智慧工廠：這里沒有人比任何人更好
隨著工業互聯網時代的到來，智能制造已成為大型工廠的典型特征。
在傳統的制造工廠中，工人需要依靠經驗來判斷生產設備的運行情況，只有當設備損壞時才能停機維修。
如今，由智能工廠運行的大量工業設備可以通過實時傳感數據識別產品的物料狀況和故障位置。生產過程中的所有因素都能得到精確的控制。
質量檢驗一直是制造企業一個繁重而瑣碎的過程，也是阻礙其智能化的痛點。過去，這種聯系更多地依賴于工人的經驗，效率低下。自動機械手和視覺識別技術的出現使得這一質量檢測問題很容易解決。在精密制造業中，機器視覺被用來檢測表面的劃痕、凹痕等。
在5g高速海量接入技術的支持下，自動化生產線的傳感器數據可以就地采集和管理。工程師可以利用這些實時數據在后臺進行定量大數據分析，從而對設備運行的穩定性進行預測和監控。
在依托物聯網、大數據、人工智能、5g等新興技術的智能工廠生產鏈中，所有技術相互關聯、相互配合，為了發揮更大的價值，“個人英雄主義”并不存在。
武漢基地是聯想自有工廠中規模最大、技術最先進的工業基地。配備了聯想研發的首條5g物聯網自動裝配線——“量子線”。走進武漢基地，我看到機器運轉有序，卻看不到一個人。
據全國人大代表、聯想集團董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產線應用了5g云網絡集成、物聯網、3D仿真、人臉識別、數字孿生等先進技術，涵蓋手機組裝、產品測試和質檢。
“生產線上所有機器操作和人工操作的軌跡數據都可以實時上傳，然后利用人工智能算法進行大數據分析，輔助決策。楊元慶說：“在增強生產靈活性的基礎上，提高了產品質量，產品交付效率提高了20%以上。”。
工廠還有65臺自動貨運機器人，11條生產線，每1.5小時運送13000多種原材料。它可以避開人和障礙物，整個操作過程不需要人工干預。
在這里，我們還可以看到“數字孿生”技術對生產過程的全面模擬，使生產線沒有移動，而優化已經先行進行。不再需要像過去那樣讓生產線跑起來“試生產”，而是直接讓生產線進入最佳狀態。
在未來，這可能成為新的智能工廠的標準。
