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1.冷鐓是在常溫條件下進行的。冷鐓可使金屬零件的機械性能得到改善。2.冷鐓工藝可以提高材料利用率。以冷鐓螺栓為例，新工藝“凹穴”六角頭螺栓，材料利用率可達99%以上。除了‘料頭料尾的損失外，達到了完全無切削加工。如用切削加工，材料利用率則僅為40%。冷鐓螺母的材料利用率也可達80%左右，而切削加工螺母，其材料利用率只有54%。3.冷鐓工藝可大大提高生產率。如冷鐓螺母與原切削工藝相比，生產率約提高25～30倍。4.由于采用了多工位冷鐓機，實現了各道工序在一臺機床上同時加工，從而減少了設備投資，減少了設備所占用的生產場地，減少了半制品在各工序之間的運輸，特別是減輕了工人的勞動強度，改善了勞動條件。5.冷鐓工藝能提高產品表面光潔度和保證產品精度。一般光潔度可達V5，特殊要求可達V6。對于大批生產螺栓，螺母等來說，完全可以保證其精度。冷鐓工藝由于具有高的生產率，良好的產品質量，并大大減少材料消耗，降低生產成本，改善勞動條件，因此愈來愈廣泛地應用在機械制造特別是標準緊固件的生產中，其中應用多工位冷鐓機生產的最有代表性的產品，是螺栓、螺釘和螺母。

冷鐓用原材料的要求

1.要求有較高的塑性和較低的硬度由于冷鐓時毛坯的側表面存在切向拉應力，客易產生縱向表面裂紋，因此，冷鐓工藝應采用專用的高塑性、低硬度的材料。對于鋼材一般要求表面硬度為75-85HRB。2.表面質量要求很高由于冷鐓工藝主要用于標準件生產，這些產品一般不再進行切削加工，尤其是螺釘，螺栓等標準件，其桿部在冷鐓過程中變形極少，仍保持毛坯的原有表面，因此，必須要求冷鐓用原材料具有較低的表面粗糙度，不允許有劃傷，麻斑、銹跡等表面缺陷。3.尺寸精度要求高為保證坯料的體積準確，必須要求坯料直徑公差很小。以M10×1.5螺栓為例，其原材料公稱尺寸及公差為Φ

冷鐓材料的供應形式

材料的供應形式有冷拔盤料和冷拔棒料兩種。冷拔盤料的直徑規格為2~16mm，每盤重量為100~2000kg；一般直徑大于16mm的冷拔料以棒料的形式供應。 

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