從制造到智造：路特斯的“百萬級工藝”
流水線上，數百臺機器人秩序井然，按照設定好的程序，揮舞著機械手臂完成沖壓、焊裝、涂裝、總裝等各項工序；流水線外，電子屏上的數字孿生模擬畫面，同步將正在進行的生產路程一比一復刻……
這并不是影視劇中的場景，而是路特斯全球智能工廠每天都在上演的畫面。
當汽車電動化、智能化的浪潮洶涌而至，汽車正在變得越來越智能，相對應的，整個生產制造邏輯也在發生轉變。我們所熟知的特斯拉、寶馬、大眾等一線優秀車企都在致力于打造新一輪的智能工廠，力求趕上工業4.0的高速列車，路特斯自然也不例外。
人們常說，偉大的產品背后不僅有偉大的發明家，還有一整套偉大的生產體系。那么，在新汽車時代，我們應該如何定義什么是偉大的生產體系？
一百年前，位于底特律的胭脂河工廠憑借著巨大的規模和完善的生產流程，以一己之力推動了汽車工業的發展；五十年前，豐田工廠的精益生產模式成為汽車同行爭相模仿的對象；而到了今天，答案一定是：以智能鑄造極致工藝。作為全球首個全面邁向電動化的超跑品牌，路特斯全球智能工廠正在以實際行動踐行著這一答案。
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從自動化到智能化
一般來說，智能工廠的內涵分為三個層次：自動化流水線構成的物質流，即僅用機器設備取代人工勞動；信息化軟件構成的信息流，流程執行過程中能夠基于設定條件進行判斷并做出應對；以及人工智能技術構成的決策流，即流程本身具備一定的決策能力。
在傳統汽車工廠當中，生產周期長、焊接工藝復雜、原材料回收率低等問題是難以忽視的短板，在新汽車時代，通過自動化的引入，這些問題得到較大程度的改善。引入自動化，通常也是很多汽車企業在轉型初期展現自身數字化水平的關鍵。
一家車企的數字化工廠的自動化程度普遍在70%左右，少數能夠到達90%。以理想汽車工廠為例，其綜合自動化率為78%。
相比之下，路特斯在自動化的引入上要更加徹底。據了解，焊裝車間的連接自動化率更是達到驚人的100%，整體自動化率達98%以上。并且，通過22套視覺設備的引入，路特斯還實現了涂膠質量檢查和部分總成裝取件的自動化。
同時，在自動化的基礎上，路特斯還有著更具智能化的系統操作。例如，在高度柔性化的生產線之下，通過生產執行系統、追溯管理系統、物流配送系統、整車配置檢查機器人等工序的協調配合，路特斯可以做到精準匹配，兼容自動及人工的切換方式，滿足4+1多車型的共線生產。
據了解，路特斯還是國內率先提出并實踐SPS“貨到人”系統的車企，通過采用AGV工具將不同零件運送到分揀工人面前，從而取代人工分揀和運送，極大提高了分揀速度和準確性，整體效率提升30%。
此外，路特斯從源頭出發，通過基礎數據庫和定制信息系統的搭建，幫助供應商同步提高智能化水平。
就某種意義而言，路特斯已經脫離了狹義的、流水線式的智能工廠打造模式。在百萬級電動汽車產品的生產過程中，路特斯個性、先進的探索顯然也更加具備行業性的、普適性的價值和意義。
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百萬級品質從何而來？
除高度的自動化和智能化之外，路特斯全球智能工廠更在沖壓線、噴涂工藝、精度監控等十二項生產工藝上均實現了行業之最，18沖次/分鐘的沖壓效率、2500噸的沖壓壓力、1500MPa的超高強度熱成型剛、0.1mm以內的系統精度……在路特斯產品的每一道工序中，都力求做到行業頂尖，這正是支撐起路特斯百萬級產品品質的核心價值。
當然，如果僅僅是在制造端下功夫，或許并不足以支撐其高標準、高價值，在檢測方面，路特斯全球智能工廠同樣擁有一套嚴苛的品控體系。
以路特斯焊裝車間為例，需要完成每天一臺的全面檢查，每季度完成一臺車的抽查和拆解。在細節方面，路特斯全球智能工廠還遵循“一毫米工程”的生產理念，即將車身接縫控制在0.1mm以內，從源頭保證百萬級純電豪華車型的質量和質感。同時，雙重視覺機器人、“奧迪特”檢查、全面路試、雙重淋雨測試等又進一步加強了對于產品高質量的保證。
另外，在工廠內，路特斯還建造了國內首個融合F1設計元素的多功能測試跑道，這條全長3公里、16個彎道的多功能復合體驗賽道實際上是路特斯全球智能工廠的試車跑道，其直線加速賽道長達1公里，全國排名第二，僅次于上海F1賽道。
可以看到，從設計到生產，再到檢驗和交付，每一輛路特斯Eletre都經歷了層層把關，力求以最完美的姿態交付給用戶。
在路特斯跑通百萬級純電賽道的過程中，智能工廠是一個至關重要的支撐和落腳點。路特斯全球智能工廠的出現，不僅向我們展示了百萬級汽車產品的高品質范例，更在這個過程中踐行著路特斯“For the Drivers”的品牌主張。
從賽道到公路，從燃油到電動，在每一個時代，我們都可以看到路特斯追求極致、敢為人先的身影。也有理由相信，在新汽車時代，路特斯全球智能工廠將在推動制造業與信息技術深入融合，保持制造競爭優勢、賦能產品百萬價值方面展現它過人的實力。
